中国造不了高精度机床的原因是多方面的。但主要原因是缺乏工人和等不起。 

首先是工人培养不起 

举个简单的例子，大家现在热衷的MBA学费有多少，我不清楚，咱们算上有30万吧（觉得算少了告诉我一下），培养八级钳工耗资就不止这个数，而且时间也相对要长的多。8级钳工就算完事了么？时不时得还得去进修，另外还要经常给他一下高难度的工作（小工厂根本培养不起），不然手会生疏的（在这方面不比外科医生省心），受益见效慢，你培养出一个高水平工人，每个5-8年根本办不到，再说，你把它培养起来，他又会怎么样呢？会不会安安心心在你这里呆下去，这也都很难说，这是的很多工厂不愿意化资金去培养工人。 

其次是没有这个精力去造机床 

再举个简单的例子，以卧式铣床的刀具轨为例，就是一根圆柱形的空心棒子，然而，想把他造出来的工艺有哪些呢？先是原材料选材，，探伤，应力试验...（国内为了节约成本，很多都将这一步省了），这一步就得将近两个月，还不一定能用。接下来，粗加工，半精工，这些简单，大约20天左右就行了（国内一般只加工外表面，内表面只粗加工，德国一般都要加工，为了保持应力形变相同）。然后热处理，再次半精工，这就比较麻烦，大约要一个月。然后扔到户外存放，消除内应力（国内一班将这一部省去，用热处理来消除）。大约放一年。接下来就是工作的重心了，我们还以德国为例，这是加工一根圆柱梁需要的工人数为一名工程师，两名技师，3-5名工人（国内大约是刚拿到8级钳工证的人），这一段也非常耗时间，大约要半年（包括精加工和表面处理，以及修配）。这样，一台机器造下来至少要两年多的时间（整机装配完后要在外场放置一年，消除装配应力，这个和国内是一样的）。 

这样下来，除非是大规模企业，小企业根本负担不起这样的开支和时间。我们也不愿意花这样多的时间在这方面，所以高精度的机床一直没有太大的进展（当时他还不是的制约因素）。不过现在机械工业作为工业的基石已经成为薄弱的一环，各方面已经开始不断重视机械工业的发展。估计不久应该能有较大的进展。 

后面一位回帖的朋友，我觉得比我专业的多，特贴出来供大家学习 

我到过长春机床厂，常州机床厂，上海，第二机床厂。还有 你所说的去应力方法早就过时了，而且去应力的方法有好多种，热处理是一种，还有电磁波处理和震荡处理，而主轴象磨床的要经过表面游离子氮化处理可以到75HRC，中国的上海机床厂已经生产出了3级精度的磨床，还有什么说的？？？？说中国机床差主要是在质量和数控伺服系统，一个是员工的责任感决定的，我看到的很多就是这样配合不到就用锤子敲进去，不使用浮动镗来保证孔的型位误差。2数控伺服系统是硬伤中国主要使用西门子和日本法兰克系统，自己就是华中3型差的多了，对高速刀具和高速切削才开始不就，刀具材料无法在6000转以上的环境工作，电主轴主要是在常机现在可以到50000转但是国外已经到了150000转还有主要在伺服电机上的差距不是你所说的那些东西，主轴你用高精度车床，磨床加工后都差不了多少，主要是用轴承定位的，精度也是以轴承的精度和机床的配合来决定的~~~~~~~不知道就不要乱说~~~~ 

还有限制中国机械制造业的还有高精度的模具，轴承的制造和在高速下对轴承的润滑能力。如常机生产的3台高速机床光实验电主轴就烧了10根，还有中国的材料不行，在新型的材料的研究上中国落后的太多了~~在相同条件下国外的材料个工艺都比我门要好，就象我门的飞机设计师说的那样我们可以设计出的飞机但是落后的制造业却不能加工出来，这里一半是材料一半是工艺，俄国代表团来我访问看了成飞的设备后说比他门加工苏霍依战斗机的工厂设备还要好，说明机床不是主要问题。在中国制造业，工艺远比制造难毒要大的多，如钛合金焊接技术，大型弹射器的气密技术等等，中国缺的是这个不是技术工人是工艺师。还有就是材料和模具的人才还有就是数字控制的人才，没有这几样中国的制造业永远只是个跟在别人后面的可怜虫！